非标设备标准化

非标设备模块化、模组化——通用·稳定·快速开线生产·品质信赖

制造案例:东莞市某电子公司连接器(SFP+2XN PT)组装线自动化升级改造。

升级背景:该公司两种型号的连接器组装线需转型升级,A型号(简称)前期在当地寻找了一家自动化供应商定制组装线,半年后仍未正式上线,开线试生产结果不稳定(产品良率最高仅为:66.3%),质量难以保证。后期SFP+2XN PT连接器组装线的升级改造工作交由盈致负责。

生产痛点:    

1.生产不及时:定制化设备交期太长,迟迟未能开线生产;

        2.耗资耗力费时:前期设计研发时间过长(超6个月),消耗大量时间、人力成本;

        3.设备不稳定:开线试生产时,产品品质性能不稳定,部分量产化品质不过关——

            ①压接不良:导致大部分产品不符合规范标准;

            ②检测不理想:未能分辨各种金属涂层,导致无法正确检验其是否到位和比例正确;

            ③注塑阶段存在缺陷:未保持清洁畅通,无法确保最后组装时与插针正确接插……

4.维护保养复杂:通用化程度、设备利用率、产品互换性等偏低,定制化设备零部件用处单一,维护、保养起来复杂且耗资耗时耗力……

升级对比:

类别

升级前

升级后

设备利用率

66.9%

98.9%

转线时间

2小时

5分钟

节拍

17.3秒

9秒

操作员

每班22个操作员=>
每天44操作员

每班4个操作员=>
每天8个操作员

生产周期

≈6个月

≈2个月

物料耗损率

23%

1%

最大产能

↑220%

报废率

↓22%

制造成本

↓33%

        我司拥有9年的行业设备方案经验,在元器件制造、消费电子、医疗产品、行业通用设备等四大领域累积了大量全球知名客户。目前我司累计获得73个专利、实施80多个落地项目、拥有100多个自动化应用模组,包括“精密装配、自动组装”“精密点胶、自动焊接”“分拣运输、包装”“外观、功能检测”等项目案例,涉及众多行业,工艺成熟,可大大缩短设计开发时间,并快速落地稳定实施。

        盈致柔性物联制造单元(简称“STC”)搭载我司自主研发的基于IIOT基础上的生产及设备管理系统INS.MES,让数据收集范围不分地域无限扩大,一套系统随时随地掌管所有设备,为制造赋能,提高客户市场核心竞争力。